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直线电机的特点

2017-03-09 16:57:31 | 人围观 | 评论:

机床进给系统采用直线电机直接驱动,与原旋转电机传动方式的最大区别是取消了从电机到工作台(拖板)之间的机械中间传动环节,即把机床进给传动链的长度缩短为零,故这种传动方式称为“直接驱动”,也称“零传动”。直接驱动避免了丝杠传动中的反向间隙、惯性、摩擦力和刚性不足等缺点。直线电机系统的开发应用,引起机床行业的传统进给机械结构发生突变;通过先进的电气控制,不仅简化了进给机械结构,更重要的是使机床的性能指标得到很大提高。主要表现在以下几个方面:
1.高速响应性
一般来讲,电气元器件比机械传动件的动态响应时间要小几个数量级。由于系统中取消了响应时间较大的机械传动件(如丝杠等),使整个闭环伺服系统动态响应性能大大提高。
2.高精度性
由于取消了丝杠等机械传动机构,因而减少了插补时因传动系统滞后所带来的跟随误差。通过高精度(如<μ级)的直线位移检测元件进行位置检测反馈控制,即可大大提高机床的定位精度。
3.速度快、加减速过程短
机床直线电机进给系统,能够满足60~100m/min或更高的超高速切削进给速度。由于具有“零传动”的高速响应性,其加减速过程大大缩短,加速度一般可达到2~10g。
4.运行时噪声低
取消了传动丝杠等部件的机械摩擦,导轨副可采用滚动导轨或磁悬浮导轨(无机械接触),使运动噪声大大下降。
5.效率高
由于无中间传动环节,也就取消了其机械摩擦时的能量损耗。
6.动态刚度高
由于没有中间传动部件,传动效率高,可获得很好的动态刚度(动态刚度即为在脉冲负荷作用下,伺服系统保持其位置的能力)。
7.推力平稳
“直接驱动”提高了传动刚度,直线电机的布局,可根据机床导轨的形面结构及其工作台运动时的受力情况来布置,通常设计成均布对称,使其运动推力平稳。
8.行程长度不受限制
通过直线电机的动子(初级)的铺设可无限延长定子(次级)的行程长度,并可在一个行程全长上安装使用多个工作台。
9.采用全闭环控制系统
由于直线电机的动子已和机床的工作台合二为一,因此,与滚珠丝杠进给单元不同,直线电机进给单元只能采用全闭环控制系统。
直线电机在机床上的应用也存在一些问题,包括:
1.由于没有机械联接或啮合,因此垂直轴需要外加一个平衡块或制动器。
2.当负荷变化大时,需要重新整定系统。目前,大多数现代控制装置具有自动整定功能,因此能快速调机。
3.磁铁(或线圈)对电机部件的吸力很大,因此应注意选择导轨和设计滑架结构,并注意解决磁铁吸引金属颗粒的问题。




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